“硫化”一詞最初的天然橡膠制品以硫為交聯劑交聯而得名，隨著D型橡膠護舷工業的發展，現在可以用多種非硫交聯劑交聯了。因此，硫化更科學的含義是線狀高分子通過交聯作用形成的網狀高分子的工藝，從物性上看，是從塑性橡膠向彈性橡膠或硬質橡膠的轉換工藝。變溫硫化工藝的關鍵因素如下：

根據成品物性試驗和生產經驗，縮短硫化時間。這樣在一定程度上減輕了過硫化的程度。近年來，D型橡膠護舷的硫化工藝正在向高溫硫化方向發展，另外，考慮到后硫化效果，硫化時間短對減輕過硫和提高硫化程度的均勻性有一定的作用。

進行硫化測溫，找出產品中最慢的硫化點，以此為依據確定硫化時間，比前兩種效果好。通過這種方法，可以在一定程度上提高硫化效率，改善硫化的均勻性。但是，由于在實際生產中只考察了外溫，所以不知道輪胎各部位的實際溫度，而且并不是每次溫度都一定，因此根據測溫計算出的結果和實際硫化的結果存在很大的誤差。

D型橡膠護舷硫化過程的溫度場模擬和預測表明，溫度不均勻是導致硫化程度不均勻的主要因素。一般認為在設備上必須千方百計實現恒溫，這對非厚橡膠制品來說是正確的，但對護舷等厚橡膠制品來說不是。其在模型中被加熱硫化，熱量經由模型傳遞到各個部位。橡膠是熱的不良導體，溫度上升緩慢，加熱初期各部位有明顯的溫度梯度，需要很長時間才能達到平衡。

以上就是D型橡膠護舷變溫硫化工藝的關鍵因素介紹，感謝閱讀。